3C.浴火重生
我以为小化肥设备最重要的改进有两处：一是通过一点一滴的不断改进，最终将造气炉改造成为在当时的原料和工艺条件下尚能使用的设备并且使生产环境得到了较大改善；二是碳化工段的防腐，包括使用大漆、喷铝、涂环氧树脂和使用铝管等方法，使设备和管道的使用寿命从一至二年延长了好几倍。虽然在动乱时期，但工人和技术人员的积极努力依然达到忘我的程度，是促成这些变化的最直接的动力。厂与厂之间无障碍的技术交流，使得所有技术革新的苗芽都能迅速传播，在不同的地方成活并成长壮大。那时先进和后进之间似乎谁都没有优越感，也没有隔阂，大家虚心学习、热情帮助、共同提高。
造气炉的原始设计很简陋，几乎就是一个放大了的煤球炉子，被称为炮仗炉。其缺点一是隔热保温不足，热量损失大；二是缺乏通道内部的去屑除尘手段，使得高阻部位如弯道等磨损厉害；三是车间内和排放处都没有清洁除尘设施，室内焰尘滚滚，室外飞沙走石；四是采用的自动机是一种由齿轮与凸轮组成的机械自动机，不能随时变更控制程序。由于原料比较杂，炉况波动大，操作员根据炉况和制气成分，需要随时变更每个控制阶段的时间。这时自动机就无法自动，但手动很不容易操控，要通过六个液压操纵柄的不同位置来确定一种状态，让人迷糊，有的过程只有几秒钟。若拉错一根就可能出大事，心理负担很重，也不安全。
刚投产，技术科就觉得这个自动机不行，想改进。但一时没有找到门道，后来他们就都下车间劳动了。原财务供销科的付科长老张分管财务，但对电子技术很感兴趣，下车间时要求当仪表工。后来他听说上海郊区的某化肥厂搞出了一种新型的造气炉自动机，就和钳工毛振华一起去参观。应该得到了全部资料，回来后就对造气炉逐一进行改造。工作量不小，除了自己制作全套电子和机械装置外，炉前管道要全部重新配置，还要增加安装自动机的平台等。一些工作需要焊工配合，我当焊工不久，参加了他们的自动机改造。停炉要影响生产，时间很宝贵，一停下几个人就不分日夜地干，好几次都一直工作到后半夜。
没有任何人要求他们，都是自发的积极性。自己找的任务，没有督查，没有鼓励，没有评定，也没有奖励。我当时的感觉是辛苦并快乐着，就像自己家里的事。因为新奇，甚至感觉比自己家里的事更有意思。这或许就是劳动的原生态，出自一种无约束的对生存状态改进的兴趣。
新自动机的主要原理是将原来6个液动二通旋塞改为2个并列的电动四通旋塞，通过每个旋塞依次旋转一个角度，开通相应的二根管道，形成蒸汽上吹、蒸汽下吹、送风和回收氮气4个过程的循环。每个过的执行时间由RC电路控制，操作员旋动分档旋钮，随时可以调节每个过程的执行秒数。过程之间的切换用到了邮局老式交换机的分线开关，运行时会嗒嗒嗒地响。四通旋塞的上方装有一组胶木板做的分配盘，铜条占有的弧度决定了旋塞旋转的角度。旋塞由上方平台上的电机驱动，通过蜗杆变速箱变速，还连着一个万向节联轴器。
每个过程剩余执行秒数的显示用了二个可以显示0至9的电子管，据说还是不久前刚上市的新产品。4个指示灯依次亮灯，指示当前执行的过程，进入每个过程后立即跳出可执行的秒数，然后递减，此时操作员可以增加或减少执行的秒数，很直观便捷。和原先的机械自动机相比，可以说得到了一次飞跃。在当时电子技术的条件下，能达到这样的结果，不失为柳暗花明独辟蹊径。不过这个系统也有它的缺陷，就是管路比原先复杂，二个四通旋塞的损耗也比较厉害。若要再改进，似已山重水复，不易找到新的出路。然而没有想到的是不多久之后，我们这个小厂就造出了更先进的数字逻辑控制的造气炉自动机，并且那时数字集成电路在中国还没有出现。
最让造气维修工烦心的是在高温和飞屑的冲击下，一些高阻力部位的器件如弯头等容易破损，磨损厉害时一星期就要更换。并且一般都是临时停炉，炉温依然很高，更换时要忍受得住高温的熏烤，十分艰难。后来使用能搞到的最厚的大口径无缝钢管来拼接，还是不济事，再后来痛下血本，用铸铁或铸钢浇铸弯头，才有所好转。
炉况不易控制，有时炉温高得出奇，出灰口的铸铁门框常会焼塌，重新铸造了加厚的铸铁灰门，效果依然不佳，后来想出了用钢板焊接的带有水夹套的灰门框，总算解决了问题。之后又将水夹套推广至上行煤气管道等，一些管道和部件容易烧穿的情况才得到遏制。
在设备可以基本正常运行后，造气车间又在室内安装了除尘系统。在厂房顶层平台排风管出口设置了带水池的滤屑除尘装置，使车间环境有了较大改善。
炮仗炉的改造是在几乎一筹莫展中的坚持，在反复试验中的摸索前进，在点滴积累中终于走出了新路。是维修工、仪表工和造气工人们坚韧不拔的努力和默默无声的奉献，使它在烈焰和汗水的交织中终于获得重生。
