车身镀锌板的诞生

60年代末，人们发现冬季的时候，往冰雪覆盖的道路上撒盐，可以减少刹车滑行距离，有利于行车安全，就开始到处推广。这个办法好是好，但当时全世界的汽车设计师，没有一个人考虑过道路上撒盐对车身会造成腐蚀。当严重的车身腐蚀问题出现以后，各家汽车厂一时间都被打了个措手不及。手忙脚乱之间，有的汽车厂试图改用富锌油漆来保护车身，结果发现效果不好。试来试去，才发现用镀锌钢板冲压车身件，是最佳选择。起初，冷轧薄钢板只有热浸镀锌这么一个方法可用。但当时的热浸镀锌板表面质量低劣，用来保护内部零件不受腐蚀还可以，做外覆盖件不行。
随着电镀锌（EZ）方法的引入，有些精明的管理人员就算计着，只要把车身覆盖件暴露在外边那一面用锌镀层保护起来就好了，反正里面那一面人家也看不见，好像用不着电镀锌了，这样电镀锌的成本就能省下一半来。很快，单面镀锌板的问题就暴露出来了。第一是没有锌那面因为太干净，产生出严重的模具表面的擦伤磨损问题；第二是没有锌那面的钢板上的红色的腐蚀产物，会通过表面划伤，流淌到外表面。
后来随着电镀锌生产技术的进步，以电镀锌板做外覆盖件成为首选，整个车身因而受到了防腐保护。双面电镀锌板在冲压生产中最大的问题是摩擦行为太差。因为纯锌太软，摩擦系数很大，电镀纯锌板在模具表面上的滑动很困难，几乎不可能进行深拉延成型。1990年左右，这个问题是IDDRG会议的主要议题。那时候各种理论众说纷纭，什么锌晶体取向理论，什么锌晶粒尺寸影响，什么表面粗糙度的增加，等等。其实，这个问题的实质就是镀锌板的表面化学条件恶化到了极点。后来的解决方案是发展出一种新的润滑剂，和一种叫"prelub"(预润滑)的镀后处理方法。
为了让润滑剂能够去需要它的地方，必须解决钢板表面的带油能力问题。带油能力差得话，当板料经过模具圆弧的时候，无论原来加了多少润滑剂，就会被挤掉。需要的时候，需要的地方，反而没有了润滑剂，所以模具磨损就大。镀锌板的预磷化处理就是为了创造出许多微观缝隙。这些磷酸锌晶体上的微观缝隙，极大地增加了实际表面积，这一点可以在扫描电镜下看清楚。